Der Fräser ist ein rotierendes Werkzeug mit mehreren Zähnen, und jeder Zahn davon entspricht einem Drehwerkzeug, das auf der Drehfläche des Fräsers befestigt ist. Beim Fräsen ist die gleichzeitig am Schneiden beteiligte Schneidkante relativ lang und es gibt keinen Leerhub, sodass die Produktivität relativ hoch ist. Es gibt viele Arten von Fräsern mit unterschiedlichen Strukturen und einem breiten Anwendungsspektrum. Je nach Verwendungszweck lassen sie sich in drei Hauptkategorien einteilen: Fräser zur Bearbeitung ebener Flächen, Fräser zur Bearbeitung von Nuten und Fräser zur Bearbeitung geformter Flächen. Allzweckfräser sind standardisiert und werden im Allgemeinen von professionellen Werkzeugfabriken hergestellt. Hier werden einige häufig verwendete Fräser vorgestellt.
1. Planfräser
Bei Planfräsern ist die Hauptschneide auf zylindrischen oder konischen Flächen verteilt, wobei die Stirnschneide als Nebenschneide dient. Die Achse des Fräsers steht senkrecht zur zu bearbeitenden Oberfläche. Planfräser werden hauptsächlich auf vertikalen oder horizontalen Fräsmaschinen zur Bearbeitung von Stufenflächen und Ebenen eingesetzt. Sie eignen sich besonders für die Bearbeitung größerer Flächen. Planfräser mit einem Hauptablenkwinkel von 90 Grad können Stufenflächen mit breiterer Unterseite fräsen.
Bei der Bearbeitung einer ebenen Fläche mit einem Planfräser ist eine große Anzahl von Schneidzähnen gleichzeitig am Schneidvorgang beteiligt, und es gibt auch den Endbearbeitungseffekt der sekundären Schneidkante, der den Oberflächenrauheitswert der bearbeiteten Oberfläche klein macht. Daher können größere Schnittparameter verwendet werden, die Produktivität ist relativ hoch und die Anwendung ist weit verbreitet.
2. Schaftfräser
Schaftfräser sind die am häufigsten verwendeten Fräsertypen beim CNC-Fräsen. Vom Aufbau her ist die Schneidkante auf der Zylinderfläche die Hauptschneidkante, die Nebenschneidkanten sind auf der Stirnfläche verteilt. Die Hauptschneide ist im Allgemeinen ein Schrägzahn, der die Glätte des Schnitts erhöhen und die Bearbeitungsgenauigkeit verbessern kann.
Da sich in der Mitte der Stirnfläche eines herkömmlichen Schaftfräsers keine Schneidkante befindet, kann bei laufendem Schaftfräser kein axialer Vorschub durchgeführt werden. Die Stirnseitenkante wird hauptsächlich zur Bearbeitung der Bodenebene senkrecht zur Seite verwendet. Schaftfräser werden hauptsächlich zur Bearbeitung von Nuten, Stufenflächen und Formflächen mittels Schablonen eingesetzt.
3. Drei-Schneidenfräser
Drei{0}}Schneidenfräser können in gerade-Zähne mit drei-Schneiden und Kreuz{3}}Zähne mit drei-Schneiden eingeteilt werden. Es wird hauptsächlich auf horizontalen Fräsmaschinen zur Bearbeitung von Stufenflächen und flachen Nuten eingesetzt, die ein- oder beidseitig verlaufen.
Neben einer Hauptschneidkante am Umfang verfügt ein Dreikantfräser auch über Nebenschneidkanten auf beiden Seiten, was die Schnittbedingungen verbessert, die Schnitteffizienz erhöht und den Oberflächenrauheitswert verringert. Allerdings verändert sich das Breitenmaß nach dem Nachschleifen deutlich. Der gezahnte dreiseitige Kantenfräser kann dieses Problem lösen.
4. Gewindefräser
Das Gewindefräsen als Verfahren zur Gewindebearbeitung mittels CNC-Werkzeugmaschinen erfreute sich zunächst in Europa und Amerika großer Beliebtheit. Mit der Entwicklung der chinesischen CNC-Werkzeugmaschinen wurden sie nach und nach von einer großen Zahl chinesischer Kunden akzeptiert und bevorzugt. Das Gewindefräsen wird mit Hilfe der Drei-Achsen-Verbindungsfunktion der CNC-Bearbeitungszentrumsmaschine und den Spiralinterpolationsanweisungen G02 oder G03 durchgeführt.
Gewindefräser erfreuen sich als fortschrittliches Schneidwerkzeug, das sich in den letzten Jahren rasant weiterentwickelt hat, immer größerer Akzeptanz bei Unternehmen und weisen eine hervorragende Bearbeitungsleistung auf. Sie sind zu einer leistungsstarken Waffe für Unternehmen geworden, um die Thread-Verarbeitungskosten zu senken, die Effizienz zu verbessern und Thread-Verarbeitungsprobleme zu lösen.
