Produkteinführung

Sorte GC1025

Ideal für allgemeine -Einstech- und Trennarbeiten an Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl. Diese Sorte verfügt über ein verschleißfestes Hartmetallsubstrat in Kombination mit einer TiAlN-Beschichtung, die eine ausgewogene Zähigkeit und Härte für eine längere Werkzeuglebensdauer gewährleistet. Es arbeitet zuverlässig sowohl beim kontinuierlichen als auch beim leicht unterbrochenen Schnitt und ist somit eine vielseitige Wahl für die meisten Stahlbearbeitungsszenarien.

Sorte GC2030

Entwickelt für Edelstahl und Hochtemperaturlegierungen. Seine Mikrokorn-Karbidstruktur (mit einer Korngröße von bis zu 0,5-1μm) verbessert die Härte und Verschleißfestigkeit, während die Beschichtung auf CrN--Basis eine hervorragende Beständigkeit gegen Aufbauschneidenbildung (BUE) und Thermoschock bietet. Selbst in Umgebungen mit hoher Hitze (über 800 Grad) behält diese Sorte scharfe Schneidkanten bei, wodurch die Häufigkeit des Austauschs der Wendeschneidplatte verringert wird.

Sorte GC3015

Spezialisiert auf Nichteisenmaterialien wie Aluminium, Kupfer und deren Legierungen. Das unbeschichtete ultrafeine Hartmetallsubstrat (Korngröße<0.3μm) offers excellent chip control and surface finish, preventing material adhesion- a common issue when machining soft non-ferrous metals. It also minimizes burr formation, reducing the need for post-machining deburring.

Schnittbedingungen

Optimierte Schnittparameter variieren je nach Sorte und Werkstückmaterial. Für optimale Ergebnisse werden die folgenden Bereiche empfohlen (je nach spezifischen Maschinenfunktionen und Teileanforderungen anpassen):

Schnittgeschwindigkeit (Vc):

● 80-200 m/min für Kohlenstoffstahl (GC1025): Niedrigere Geschwindigkeiten (80-120 m/min) für hochharten Kohlenstoffstahl (HRC 30–40); Höhere Geschwindigkeiten (120–200 m/min) für Kohlenstoffstahl mit geringer Härte (HRC).<20).

● 50–120 m/min für Edelstahl (GC2030): Die geringe Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl erfordert langsamere Geschwindigkeiten, um eine Überhitzung zu vermeiden. Verwenden Sie 50–80 m/min für austenitischen Edelstahl (z. B. 304, 316) und 80–120 m/min für ferritischen Edelstahl (z. B. 430).

● 150-300 m/min für Nichteisenmaterialien (GC3015): Aluminium (180–300 m/min) aufgrund seiner guten Bearbeitbarkeit; Kupfer (150-220 m/min), da es etwas härter als Aluminium ist und mehr Reibung erzeugt.

Vorschubgeschwindigkeit (fz): 0,03-0,15 mm/U. Für Präzisionsnuten (Toleranz ±0,01 mm) verwenden Sie 0,03–0,08 mm/Umdrehung; Für allgemeine Trennvorgänge sorgt ein Wert von 0,08–0,15 mm/Umdrehung für ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Effizienz und Oberflächenqualität.

Schnitttiefe (ap): Bis zu 5 mm für Standardeinsätze. Für tiefere Nuten (5–10 mm) wenden Sie sich an unser Team, um maßgeschneiderte Einsätze mit verstärkten Strukturen zur Vermeidung von Brüchen zu erhalten.

Kühlmittel: Empfohlen für Hochgeschwindigkeitsvorgänge und hitzeempfindliche Materialien. Verwenden Sie wasser-lösliches Kühlmittel (Konzentration 5-10 %) für Stahl und Edelstahl, um den Werkzeugverschleiß zu reduzieren; Bei Nichteisenmaterialien kann ein Kühlmittel auf Mineralölbasis-die Oberflächengüte weiter verbessern. Trockenschneiden ist für Arbeiten mit niedriger Geschwindigkeit (weniger als oder gleich 80 m/min) mit GC1025 und GC2030 akzeptabel.

Merkmale

Präzise Bodengeometrie: Jeder Einsatz durchläuft einen 5-stufigen Schleifprozess (Grobschleifen, Feinschleifen, Läppen, Kantenhonen und Inspektion), um enge Toleranzen sicherzustellen: Geradheit der Schneidkante kleiner oder gleich 0,002 mm, Spanwinkeltoleranz ±0,5 Grad und Freiwinkeltoleranz ±0,3 Grad. Diese Präzision garantiert konsistente Nutabmessungen (Toleranz ±0,005 mm) und saubere Schnittflächen (Ra kleiner oder gleich 1,6 μm), wodurch Nachbearbeitungsarbeiten (z. B. Schleifen, Polieren) minimiert und die Produktionskosten gesenkt werden.

Fortschrittliche Beschichtungstechnologie: Die proprietären Mehrschichtbeschichtungen (TiAlN für GC1025, CrN für GC2030) werden durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD) bei 500–600 Grad aufgetragen und gewährleisten eine starke Haftung auf dem Hartmetallsubstrat. Diese Beschichtungen reduzieren die Reibung (Reibungskoeffizient kleiner oder gleich 0,3 gegenüber Stahl), leiten Wärme effizient ab (Wärmeleitfähigkeit um 20 % im Vergleich zu unbeschichteten Einsätzen erhöht) und widerstehen chemischen Reaktionen (z. B. Oxidation, Korrosion) mit Werkstückmaterialien. Dies verlängert die Werkzeugstandzeit um bis zu 30 % im Vergleich zu marktüblichen Wendeschneidplatten.

Verbesserte Spanbrecher: Strategisch gestaltete Spanbrechernuten (mit variabler Tiefe und variablem Winkel) ermöglichen einen reibungslosen Spanfluss. Beim Einstechen führt der gebogene Spanbrecher die Späne nach oben und von der Nut weg; Bei Trennvorgängen sorgt der gerade Spanbrecher dafür, dass die Späne in kleine, handliche Stücke zerfallen (Länge höchstens 10 mm) und verhindert so ein Verstopfen der Späne in tiefen Nuten oder engen Trennbereichen. Diese Funktion ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Prozessstabilität und die Reduzierung von Maschinenstillstandszeiten (z. B. Zeitaufwand für die Beseitigung von Spänestaus).

Vielfältige Montagemöglichkeiten: Kompatibel mit den meisten Standard-Einstech- und Trennwerkzeughaltern (z. B. Sandvik Coromant, Kennametal, Iscar) mit ISO-Standardschnittstellen. Die Einsätze verfügen über ein universelles Klemmdesign (mit einem zentralen Loch und Positionierungslaschen), das eine einfache Installation und sichere Positionierung gewährleistet, sodass keine Spezialausrüstung erforderlich ist. Diese Flexibilität ermöglicht die Integration in bestehende Bearbeitungseinrichtungen (CNC-Drehmaschinen, automatische Drehzentren) ohne zusätzliche Investitionen.

Hohe Schlagfestigkeit: Die Hartmetallsubstrate bestehen aus einem ausgewogenen Verhältnis von Wolframkarbid (90-92 %) und Kobalt (8–10 %). Das Kobalt fungiert als Bindemittel und erhöht die Zähigkeit. Durch diese Zusammensetzung können die Einsätze plötzlichen Lastwechseln (z. B. bei der Bearbeitung von Teilen mit unregelmäßigen Oberflächen) standhalten, ohne abzusplittern oder zu brechen, wodurch sie für unterbrochene Schneidvorgänge geeignet sind, die bei der Serienfertigung komplexer Teile üblich sind.

Anwendungen

Unsere Wendeschneidplatten zum Einstechen überzeugen in einer Vielzahl industrieller Bearbeitungsszenarien und bieten konstante Leistung und Effizienz:

Automobilbau

Wird zum Nuten von Achswellen (Kohlenstoffstahl, GC1025), Getriebenaben (legierter Stahl, GC1025) und Bremskomponenten (Gusseisen, kompatibel mit GC1025 mit angepasster Schnittgeschwindigkeit) verwendet. Bei der Massenproduktion (z. B. 10,000+ Teile pro Charge) reduziert die lange Werkzeuglebensdauer der Einsätze die Häufigkeit des Werkzeugwechsels und erhöht den Durchsatz der Produktionslinie um 15–20 %.

Luft- und Raumfahrttechnik

Ideal für die Präzisionstrenn- und Nutbearbeitung an Turbinenschaufeln (Inconel 718, eine Hochtemperaturlegierung, GC2030), Flugzeugbefestigungen (Titanlegierung, kompatibel mit GC2030 mit Kühlmittel) und Hydrauliksystemteilen (Edelstahl 316, GC2030). Die Fähigkeit der Einsätze, enge Toleranzen (±0,003 mm) einzuhalten, entspricht den strengen Qualitätsstandards der Luft- und Raumfahrtindustrie (z. B. AS9100).

Elektronikindustrie

Perfekt zum Erstellen präziser Rillen auf Aluminium-Kühlkörpern (GC3015)- Das unbeschichtete Substrat verhindert die Haftung von Aluminium und sorgt dafür, dass die Kühlrippen des Kühlkörpers eine glatte Oberfläche (Ra kleiner oder gleich 0,8 μm) für eine optimale Wärmeableitung haben. Es wird auch für die Bearbeitung von Kupfersteckverbindern (GC3015) und Sensorgehäusen (Aluminiumlegierung, GC3015) verwendet, um den Komponentensitz (Abstand kleiner oder gleich 0,01 mm) in elektronischen Geräten sicherzustellen.

Allgemeiner Ingenieurwesen

Geeignet für die Serienfertigung von Wellen (Kohlenstoffstahl, GC1025), Rohren (Edelstahl, GC2030) und zylindrischen Teilen (Messing, GC3015) aus verschiedenen Materialien. Es unterstützt sowohl CNC-Drehmaschinen (z. B. Haas ST-20, Mazak Quick Turn) als auch automatische Drehzentren (z. B. Citizen Cincom) und ist somit die erste Wahl für kleine bis mittlere Fertigungsanlagen.

FAQ

F1: Wie wähle ich die richtige Sorte für meine Anwendung aus, wenn ich mit mehreren Werkstückmaterialien arbeite?

A1: Wenn Sie hauptsächlich ein Material bearbeiten, befolgen Sie die grundlegende Sortenauswahl (GC1025 für Kohlenstoff-/Legierungsstähle, GC2030 für rostfreie Stähle/Hochtemperaturlegierungen, GC3015 für Nichteisenmaterialien). Für die Produktion gemischter -Materialien (z. B. 60 % Kohlenstoffstahl, 40 % Edelstahl) empfehlen wir die Verwendung von GC1025 für Stahl und die Aufbewahrung eines kleinen Vorrats an GC2030 für Edelstahl-, um Kosten und Leistung in Einklang zu bringen. Bei komplexen Szenarios mit gemischten-Materialien (z. B. 3+-Materialien wenden Sie sich bezüglich der Einzelheiten (Materialtypen, Teileabmessungen, Schnittparameter) an unser technisches Team. Wir geben Ihnen dann eine individuelle Qualitätsempfehlung.

F2: Können diese Wendeschneidplatten zum Trockenschneiden verwendet werden und welche potenziellen Risiken bestehen dabei?

A2: Yes, GC1025 and GC2030 are suitable for dry cutting in low to medium speed operations (Vc ≤80 m/min for GC1025, Vc ≤60 m/min for GC2030). However, dry cutting increases friction and heat generation, which may reduce tool life by 15-25% compared to wet cutting. For high-speed machining (Vc >Bei einer Schnittgeschwindigkeit von ca. 80 m/min kann es beim Trockenschneiden zu Überhitzung kommen, die zu einer Verschlechterung der Beschichtung (z. B. Abblättern von TiAlN) und zum Absplittern der Wendeschneidplatte führt. Wir empfehlen Kühlmittel für Hochgeschwindigkeitsbearbeitungen, um die Standzeit des Werkzeugs und die Qualität der Oberflächengüte zu maximieren.

F3: Welche Faktoren beeinflussen die Standzeit dieser Wendeschneidplatten und wie kann ich sie verlängern?

A3: Zu den Schlüsselfaktoren gehören: (1) Schnittparameter (zu hohe Geschwindigkeit oder Vorschub beschleunigen den Verschleiß); (2) Härte des Werkstückmaterials (härtere Materialien verursachen schnelleren Verschleiß); (3) Kühlmittelverbrauch (Mangel an Kühlmittel erhöht den hitzebedingten Verschleiß); (4) Plattenmontage (lockere Klemmung führt zu Vibrationen und Kantenschäden). So verlängern Sie die Werkzeuglebensdauer: (1) Befolgen Sie die empfohlenen Schnittparameter; (2) Verwenden Sie Kühlmittel für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung oder die Bearbeitung harter Materialien. (3) Stellen Sie sicher, dass der Einsatz sicher festgeklemmt ist (überprüfen Sie die Klemmkraft mit einem Drehmomentschlüssel). (4) Überprüfen Sie den Einsatz regelmäßig (ersetzen Sie ihn, wenn der Verschleiß an der Schneidkante 0,2 mm erreicht).

F4: Sind kundenspezifische Größen für spezielle Nutenanforderungen verfügbar und wie lange ist die Vorlaufzeit für kundenspezifische Bestellungen?

A4: Ja, wir bieten kundenspezifische Wendeschneidplattenabmessungen (Nutbreite: 0,5-10 mm; Dicke: 2–15 mm) und Geometrien (z. B. unterschiedliche Spanwinkel für bestimmte Materialien, kundenspezifische Spanbrecher für besondere Anforderungen an die Spankontrolle). Für kundenspezifische Bestellungen stellen Sie unserem Vertriebsteam Folgendes zur Verfügung: (1) gewünschte Abmessungen (mit Toleranzen); (2) Werkstückmaterial; (3) Schnittparameter; (4) Menge. Die Lieferzeit variiert je nach Komplexität: Standard-Sondergrößen (z. B. Nutbreite 6 mm, Dicke 8 mm) dauern 7–10 Werktage; Hochkomplexe kundenspezifische Geometrien (z. B. nicht standardmäßige Spanwinkel + kundenspezifische Spanbrecher) dauern 15–20 Werktage.

F5: Wie sollte ich die Einsätze lagern, um ihre Leistung zu erhalten, und wie lange ist die Haltbarkeitsdauer?

A5: Lagern Sie die Einsätze in ihrer Originalverpackung (versiegelte Plastikboxen mit Schaumstoffeinlagen) in einer trockenen, temperaturstabilen Umgebung (Temperatur: 15 25 Grad; relative Luftfeuchtigkeit: 30–60 %). Vermeiden Sie den Kontakt mit Feuchtigkeit (kann Rost auf dem Hartmetallsubstrat verursachen) oder ätzenden Substanzen (z. B. Säuren, Laugen, die die Beschichtung beschädigen können). Stapeln Sie keine schweren Gegenstände auf der Verpackung, da dies zu einer Verformung der Kanten der Einlage führen kann. Die Haltbarkeit beträgt bei sachgemäßer Lagerung 2 Jahre ab Herstellungsdatum. Überprüfen Sie nach 2 Jahren vor der Verwendung die Beschichtung (auf Abblättern oder Verfärbungen) und den Untergrund (auf Rost). Wenn keine Probleme festgestellt werden, können die Einsätze weiterhin normal verwendet werden.

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